Le moulage par injection permet de créer des pièces aux formes très complexes, cependant, divers défauts peuvent survenir au cours de ce processus, qui affecte l’esthétique ou la fonctionnalité des produits finis. Voici une présentation des défauts les plus courants, leurs causes principales et les solutions envisageables.
Voici les différents défauts en plasturgie :
Défaut | Description | Causes principales | Solutions recommandées |
|---|---|---|---|
Marques d’affaissement (ou retassures) | Dépressions ou creux sur la surface de la pièce (souvent dans les zones épaisses). | – Refroidissement inégal entre l’extérieur et l’intérieur de la pièce. – Pression de maintien insuffisante. – Épaisseurs de parois non uniformes. | – Modifier la conception pour réduire ou uniformiser l’épaisseur de la paroi. – Augmenter la pression et le temps de maintien. – Optimiser la température du moule et du polymère. – Éviter les surépaisseurs et les transitions brusques d’épaisseur. |
Remplissage incomplet (ou coups courts) | Pièce partiellement formée, avec des zones non remplies. | – Température de fusion trop basse. – Pression ou vitesse d’injection insuffisante. – Air emprisonné dans le moule. – Sections trop fines ou mal conçues. | – Augmenter la température de fusion et du moule. – Accroître la pression et la vitesse d’injection. – Améliorer la conception du moule pour faciliter l’écoulement. – Vérifier si l’épaisseur de la paroi est trop faible et l’optimiser si nécessaire. |
Air emprisonné (ou bulles) | Présence de bulles ou de vides dans la pièce. | – Ventilation insuffisante du moule. – Vitesse d’injection trop élevée. – Conception inadéquate du moule. – Température du moule trop basse. | – Ajouter ou agrandir les évents dans le moule. – Réduire la vitesse d’injection. – Revoir la conception du moule pour éviter les zones de piégeage de l’air. – Augmenter la température du moule. |
Déformation (ou gauchissement) | Distorsion ou torsion de la pièce après démoulage. | – Refroidissement inégal. – Contraintes internes dues à des épaisseurs variables. – Éjection prématurée ou incorrecte. | – Concevoir des parois de faible épaisseur et uniformes. – Optimiser le système de refroidissement du moule. – Ajuster les paramètres d’injection pour minimiser les contraintes internes. |
Marques de brûlure | Taches sombres ou décolorations sur la surface de la pièce. | – Air ou gaz emprisonné s’enflammant sous pression. – Vitesse d’injection trop élevée. – Température de fusion excessive. | – Améliorer la ventilation du moule. – Réduire la vitesse d’injection. – Abaisser la température de fusion. |
Lignes de soudure | Lignes visibles où deux fronts de matière se rejoignent. | – Température de fusion ou du moule trop basse. – Vitesse d’injection insuffisante. | – Augmenter la température de fusion et du moule. – Accroître la vitesse d’injection. – Revoir la conception du moule, en particulier les points d’injection pour minimiser les zones de convergence des flux. |
Délaminage | Séparation en couches de la matière, donnant un aspect feuilleté. | – Contamination du matériau. – Mélange de résines incompatibles. – Humidité excessive dans la matière. | – Utiliser des matériaux propres et compatibles. – Etuver correctement la matière avant moulage. – Réduire l’utilisation d’agents de démoulage. |
Effet de jet | Traces ou lignes causées par une injection trop rapide du polymère. | – Vitesse d’injection trop élevée. – Conception inadéquate de la porte d’injection. | – Réduire la vitesse d’injection. – Utiliser une conception de coulée en “Fan gate” ou en “Tab gate”, et augmenter autant que possible la surface d’entrée de la matière. – Ajuster le profil d’injection pour une transition plus douce. |
Défauts de surface (rides, ondulations) | Imperfections esthétiques sur la surface de la pièce. | – Température de fusion ou du moule trop basse. – Vitesse d’injection insuffisante. | – Augmenter la température de fusion et du moule. – Accroître la vitesse d’injection. – Améliorer le polissage du moule. |
Flash (ou bavure) | Excès de matière s’échappant des joints du moule. | – Force de fermeture du moule insuffisante. – Usure ou endommagement du moule. | – Augmenter la force de fermeture du moule. – Réparer ou remplacer les composants usés du moule. – Ajuster les paramètres d’injection pour réduire la pression excessive. |
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