Le point d’injection est un terme essentiel dans le domaine de la plasturgie, utilisé principalement dans les procédés de moulage par injection. Il désigne l’endroit précis par lequel la matière plastique fondue entre dans le moule pour prendre la forme de la pièce souhaitée. Ce détail technique, souvent invisible pour le client final mais joue pourtant un rôle déterminant dans la qualité, l’esthétique et la résistance du produit fini.

Qu’est-ce qu’un point d’injection ?

Lors du moulage par injection, le plastique est chauffé jusqu’à devenir liquide, puis injecté à haute pression dans un moule fermé. Le point d’injection est le canal d’entrée de la matière dans le moule. Il peut être positionné à différents endroits selon la géométrie de la pièce, la répartition de la matière, l’aspect visuel souhaité et d’autres critères techniques.

Types de Gates en Injection Plastique

		Type de gate	Description	Avantages	Inconvénients	Applications
1		Sprue gate (Injection directe)	Injection directe du plastique depuis la buse vers la pièce.	– Facile à concevoir et à fabriquer. – Bon remplissage du moule. – Idéal pour les pièces de grande taille.	– La surface de la pièce présente des marques visibles, un post-traitement est nécessaire.	En raison de la faible perte de pression, il peut être utilisé pour des pièces en forme de fût, grandes et profondes. Pour les pièces en caoutchouc plates et peu profondes, en raison du retrait et des contraintes, il y a un risque de gauchissement et de déformation.  Pour les pièces plastiques dont l’aspect extérieur ne doit pas présenter de marques de point d’injection, la porte peut être placée sur la surface intérieure de la pièce plastique.
2		Fan gate (Entrée éventail)	Entrée évasée en forme d’éventail.	– Distribution uniforme de la matière. – Idéal pour pièces larges et minces.	– Encombrante, plus difficile à équilibrer. – Peut générer plus de bavures. – Requiert plus de matière dans le canal.	Il est couramment utilisé pour former des pièces plastiques en film mince de grande largeur et des pièces plastiques transparentes ayant de mauvaises propriétés d’écoulement, telles que : PC, PMMA, etc.
3		Tunnel gate / Submarine (Entrée tunnel / sous-marine)	Entrée en biais sous la pièce, s’auto-coupe au démoulage.	– Discret, idéal pour moulage multi-empreintes. – Injection automatique, sans retouche. – Esthétique propre.	– Usinage plus complexe. – Pas adapté aux pièces très épaisses.	Il convient aux pièces plastiques dont l’aspect extérieur ne doit pas présenter les traces du point d’injection. Idéal pour les pièces nécessitant une finition esthétique, car la marque est cachée. Il est utilisé pour les pièces de petite à moyenne taille. Il faut s’assurer que la résistance de chaque cavité, du point d’injection à la cavité, soit aussi proche que possible afin d’éviter les stagnations et d’obtenir un meilleur équilibre d’écoulement. Remarque : Il peut être immergé dans les positions des os de moule avant et arrière, les parois latérales, le mèche immergée et d’autres positions.
4		Cashew gate / Banana (Entrée banane)	Forme courbée, adaptée à l’injection dans des zones dissimulées.	– Invisible, bon pour pièces avec face esthétique. – Bon maintien de l’écoulement.	– L’usinage du moule est difficile, le débit est limité.	Convient à la majorité des matériaux plastiques, mais inadapté au PMMA et aux matériaux à forte teneur en fibres de verre.
5		Pin gate (Point d’injection)	Injection par canal froid dans un moule conventionnel à trois plaques.	– Convient aux pièces de haute précision – Le point d’injection peut être placé à n’importe quel endroit souhaité – Aucun post-traitement nécessaire	– Perte de matière importante	Souvent utilisé pour les grandes pièces planes ; convient aux pièces longues de type fût, aux pièces de haute précision et aux petites pièces ; facilite la ventilation et ne nécessite pas de post-traitement.
6		Tunnel with ejector (Tunnel avec éjecteur)	Tunnel couplé à un éjecteur.	– Faciliter le contrôle de l’apparence, cacher la porte d’injection.	– Conception et fabrication complexes – Nécessite des ajustements précis – Coût élevé, nécessite une maintenance Après le moulage des pièces, un traitement séparé est nécessaire pour les parties résiduelles.	Convient aux pièces dont l’alimentation se fait par des surfaces non visibles.
7		Overlap gate (Entrée en retrait)	Injecte légèrement en retrait de la surface.	-Bon pour les parois épaisses. – Meilleure esthétique de la pièce.	– Volume de matière plus élevé, retrait difficile. – Difficile à équilibrer dans un moule multi-cavité. – Complexe à concevoir.	Convient aux pièces plastiques de forme plate nécessitant une qualité de surface.
8		Diaphragm gate (Entrée diaphragme)	Injection circulaire autour d’un noyau central.	– Répartition régulière, centrage précis. – Réduction des déformations – Idéal pour les pièces circulaires ou symétriques	– La perte de matériau est importante. – L’usinage secondaire nécessite l’aide de dispositifs de fixation, la charge de travail est élevée.	Des exigences élevées en termes de circularité, et un contrôle de la ligne de soudure sur l’aspect extérieur est requis.
9		Hot tip gate (Pointe chaude)	Pointe chauffée injectant directement dans la pièce depuis une buse chaude.	– Pas de gaspillage dû au canal froid – Bel aspect, convient aux pièces de différentes tailles – Bon contrôle de l’écoulement – Économie de matériau	– Coût élevé du moule – Usinage du moule complexe	Souvent utilisé pour l’injection au centre des moules à canaux chauds, comme pour les petites pièces symétriques, il est mieux adapté à la production en grande série.